员不停的巡游,检查。
当前要想做到那样的高度自动化,显然是不现实的。高度自动化的前提条件,是高度发达的图像采集技术,图像分析能力,还有就是高速的计算能力。
这三个条件,现在都不具备。
在这个时代搞自动化,是个费力不讨好的过程。例如在没有图像识别技术的情况下,如何去判断工件或者机械手的绝对或相对位置?
如果用传统的传感器,传感器需要与工件进行接触,可能造成的污染不说,同时也对传感器的精度提出了极高的要求。
例如在进行芯片切割的时候,如果切割精度是微米级,那么就会要求传感器的检测精度,也要小于微米。这种级别的传统传感器,其造假都是天价!
但在半导体产业里,向自动化靠齐,已经成为了大家的本能。没有自动化,如何体现高科技出来?
厂家追求高自动化的另外一个原因,是因为半导体产品的生产也比较娇气。任何人为的因素,都会导致产品质量的波动。
这种对高度自动化的追求,也是导致半导体行业投资巨大的一个主要原因。
带着后世的观点,成永兴看现在的所谓高精度,少了一分敬畏,多了一份从容。
他准备在半导体生产领域,采用后世BYD采用过的一个反动方法,那就是人动夹具生产线。
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BYD的起家之路,是手机电池的生产。在BYD入场之前,电池市场基本上被日本厂商所垄断。
在那个年代,只有日本厂商有完善的自动化生产设备。而这些设备,日本厂商都是自行开发,很少外售。即使外售,售价也是比较高。
这种高昂代价的自动化生产设备,带来的是高昂的设备折旧成本。另外这种设备的实际操作,也对操作工人的技术水平提出了比较高的要求。在这两点之下,电池的生产,实际上在任何地方,成本都差不多。弄不好由于技术工人不好找,成本比日本还要高点!
但这个时候,比亚迪异军突起。他们采用的方法,就是大量使用夹具的方法。通过人力与夹具的结合,达到了低成本,高精度的目的。以半自动的人动设备,取代了全自动的操作仪器。
这种方法,放到当前这个时代,意义更大。
首先自动化设备的成本更加高昂。而人力成本不是一般的便宜。
比亚迪能用这个方式,弯道超车日本的电池工业,放到现在的半导体产业,说不定也有机会。
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另外由夹具辅助的人动生产线,也比较符合国内设备行业的现状。
既然在自动化控制领域,国内比国外落后不止一个时代,那么就换种思路来进行操作。以更加先进的设计理念来弥补制造工艺上的差距。
这跟当初的第一代MOCVD的发展思路是类似的。通过新思路的工艺装备和工艺流程,达到与先进一代甚至两代工艺装备类似的效果。
在这之后,这个产业链就可以自我造血,自我升级,慢慢爬科技树。
光电科研,就准备在自己的实验室,提前15年,建立这样一条反自动化的人动生产线。它的目的就是生产大屏所需要的LED样品,另一个也是为以后的半导体工业大规模生产,积累经验,寻找一个弯道超车的可能。
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